化工企业动火作业全过程安全管控体系优化

张岩

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摘要：动火作业是化工企业设备检修、技改施工中的高频高危作业，也是引发化工火灾、爆炸事故的主要诱因之一。当前多数化工企业动火作业管控存在流程不规范、风险辨识不全面、现场监管流于形式、事后闭环管理缺失等问题，安全管控漏洞突出。本文结合安全工程专业理论与化工企业生产实际，从作业前、作业中、作业后全流程梳理动火作业安全管控现存问题，依托GB 30871-2022特殊作业安全规范，提出针对性的体系优化措施，构建全链条、闭环式安全管控体系。研究结果可有效降低动火作业安全风险，减少违规作业及安全事故，为化工企业动火作业安全管理提供实操性参考。

关键词：化工企业；动火作业；全过程管控；安全体系；风险防控

一、引言

化工生产装置、管道、储罐长期运行易出现老化、破损、故障问题，需要通过动火作业完成焊接、切割、打磨等检修施工。动火作业伴随明火、高温热源，而化工厂区普遍存在易燃易爆、有毒有害介质，一旦管控不当，极易引发燃烧、爆炸、人员中毒伤亡事故，是化工企业安全管控的重中之重。据化工安全事故统计数据，近半数化工临时作业事故由动火作业违规操作、管控缺失导致，暴露出传统动火管控体系存在明显短板。

目前，中小化工企业普遍采用传统人工管控模式，依赖纸质作业票审批、现场人工监管，存在审批流程松散、风险辨识粗放、监管覆盖不全、追溯难度大等问题，难以适配化工生产高危、连续、复杂的作业场景。因此，优化动火作业全过程安全管控体系，规范各环节操作标准，筑牢作业安全防线，对化工企业安全生产稳定运行具有重要现实意义。

二、化工企业动火作业安全管控现存问题

（一）作业前风险管控不扎实

作业前准备是动火作业安全的基础，当前多数企业在此环节存在诸多漏洞。一是风险辨识流于形式，工作人员未结合动火等级、作业环境、周边设备介质开展分级辨识，仅简单填写作业票信息，忽视残留物料、通风不良、交叉作业等隐性风险。二是作业审批不规范，存在先作业后补票、代签漏签、超范围审批等违规现象，部分高危特级、一级动火作业未落实专项审核流程。三是安全预处理不到位，设备管道未采用盲板物理隔离，仅依靠阀门截断物料，作业区域可燃气体检测点位不足、频次不够，消防器材配备不齐全，埋下安全隐患。

（二）作业中现场监管存在漏洞

动火作业过程的动态监管是防控事故的核心环节，现场管控问题最为突出。一方面，监护人履职不到位，部分监护人未经过专业培训，不清楚监护职责，存在擅自离岗、专注度不足的情况，无法及时发现违规操作和风险隐患。另一方面，作业人员操作不规范，部分作业人员存在侥幸心理，未严格按照安全规程作业，违规跨越作业区域、擅自变更动火范围和时间。同时，作业过程缺乏动态检测，仅在作业前完成一次气体检测，未根据作业时长、环境变化定时复测，无法及时应对物料泄漏、气体浓度升高等突发风险。

（三）作业后闭环管理缺失

多数企业重视动火作业前期和中期管控，忽视作业后收尾管控。作业结束后，工作人员未彻底清理作业现场残留火花、高温杂物，未对作业区域进行长时间巡检确认，残留热源易引燃周边可燃介质。同时，缺乏作业复盘机制，对于违规作业、隐患问题仅简单整改，未记录存档、分析原因，无法实现举一反三，同类安全问题反复发生。此外，传统纸质作业票保存混乱，作业全过程无法追溯，不利于安全管理复盘和责任界定。

（四）人员素养与管控体系滞后

化工企业一线作业人员、安全管理人员整体专业素养参差不齐，部分人员对动火作业分级标准、安全规范、应急处置流程掌握不熟练，安全防范意识薄弱。同时，传统管控体系较为粗放，未形成标准化、流程化、数字化的全链条管控模式，管理制度落地性差，缺乏对应的考核约束机制，导致各项安全管控措施难以有效落实。

三、动火作业全过程安全管控体系优化措施

（一）作业前：源头防控，筑牢安全基础

作业前以“精准辨识、严格审批、全面准备”为核心，从源头规避安全风险。首先，落实分级风险辨识，严格按照特级、一级、二级动火作业分级标准，结合作业位置、介质特性、环境条件、作业时长开展全方位风险辨识，明确风险等级，制定专项防控方案。其次，规范作业许可审批流程，严格执行“无票不作业”原则，杜绝补票、代签现象，高危动火作业需经技术、安全、分管领导多级审核，审批人员需现场核查安全条件后签字确认。最后，完善作业前置准备，对动火设备采用盲板物理断开隔离，标注盲板位置及编号；对作业区域多点位开展可燃、有毒气体检测，作业前、开工前双重核验；按需配备灭火器、消防水带等消防设施，清理周边易燃易爆杂物，设置警戒区域和警示标识。

（二）作业中：动态监管，严控现场风险

作业过程聚焦动态管控，实现全程可控、实时防控。一是落实专人专职监护，选拔经过专业培训、持证上岗的人员担任监护人，明确监护职责，严禁监护人员离岗、串岗，全程监督作业操作，及时制止违规行为。二是强化动态气体检测，作业期间每2小时开展一次多点复测，作业环境发生变化时立即停工复测，气体浓度超标即刻终止作业、排查隐患。三是规范现场作业行为，严禁擅自变更动火范围、时间、点位，杜绝交叉违规作业，作业人员全程佩戴防护用具，严格按照操作规程施工。同时，完善现场应急保障，作业前明确应急处置流程，确保突发隐患、事故能够快速处置。

（三）作业后：闭环管控，杜绝遗留隐患

建立作业后收尾、巡检、复盘全闭环管理机制。作业结束后，作业人员彻底清理现场高温杂物、残留火花，移除临时作业设备，恢复现场安全状态。安全管理人员开展现场全面检查，确认无残留火源、无介质泄漏后，方可签字收尾。作业完成后24小时内安排专人定时巡检，排查滞后性安全隐患。同时，建立作业台账追溯体系，详细记录动火作业审批信息、风险辨识结果、现场管控情况、隐患整改情况，定期开展作业复盘分析，总结管控短板，优化管控方案，杜绝同类问题重复发生。

（四）常态化保障：强化培训与数字化赋能

一方面，健全人员培训考核机制，定期组织作业人员、监护人员、安全管理人员开展动火作业安全规范、风险辨识、应急处置专项培训，考核合格后方可上岗，提升全员安全专业素养和责任意识。建立奖惩考核制度，将动火作业规范执行情况纳入岗位考核，倒逼人员落实安全职责。另一方面，推进数字化管控升级，搭建电子作业票管理平台，实现作业申请、审批、监护、检测、归档全流程线上化，系统自动校验审批节点、安全资料，杜绝违规审批、无证作业问题，实现动火作业全程可追溯、可监管，提升管控精细化水平。

四、结论

动火作业安全管控是化工企业安全生产的核心工作，传统粗放的管控模式已无法适配现代化工企业的安全管理需求。本文针对化工企业动火作业前、作业中、作业后全流程存在的管控漏洞，结合行业安全规范，优化构建了源头防控、动态监管、闭环收尾、长效保障的全过程安全管控体系。通过细化分级风险辨识、规范审批流程、强化现场动态监管、完善闭环追溯、赋能数字化管控和人员培训，能够有效解决动火作业管控不规范、风险防控不到位、隐患遗留等问题，大幅降低动火作业安全事故发生率。该体系贴合化工企业生产实际，实操性强，可为化工企业优化特殊作业安全管理、夯实安全生产基础提供有效支撑。

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