工业企业安全生产风险辨识与分级管控体系研究

成雪武

身份证：1401**********3915

摘要：风险辨识与分级管控是工业企业落实 “安全第一、预防为主” 方针的核心环节，也是构建双重预防机制的基础工程。本文基于《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11 号）要求，结合 2023 年《中华人民共和国安全生产法》执法检查结果，系统剖析当前工业企业在风险辨识范围、分级标准、管控执行、动态更新等方面存在的突出问题，从方法优化、标准重构、责任强化、科技赋能四个维度提出体系优化路径，为企业实现风险 “从源头上防范、在过程中管控” 提供实践支撑，助力安全生产治理模式向事前预防转型。

关键词：工业企业；风险辨识；分级管控；双重预防机制；事前预防

一、引言

随着我国工业化向纵深推进，工业企业生产工艺日趋复杂，危险源呈现多元化、隐蔽化特征，安全生产风险防控难度持续加大。2016 年国务院安委会部署构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，2021 年新修订的《中华人民共和国安全生产法》进一步确立了其法律地位，明确要求企业建立健全风险辨识与分级管控制度。然而，2023 年全国人大常委会执法检查报告显示，双重预防机制落实存在突出问题，部分企业风险辨识不全面、分级不准确、管控不到位，导致重特大事故反弹，宁夏银川富洋烧烤店 “6・21” 特别重大燃气爆炸事故等案例，暴露出风险管控前端防线的严重失守。当前，仅少数企业真正实现风险 “自辨自控”，小微企业更是普遍存在 “不会辨、不会分、不会管” 的困境。基于此，本文结合行业实践与政策要求，深入研究风险辨识与分级管控体系的优化路径，对遏制重特大事故、提升本质安全水平具有重要现实意义。

二、工业企业安全生产风险辨识与分级管控现存问题

（一）风险辨识维度单一，覆盖范围存在盲区

部分企业风险辨识存在 “重设备轻管理、重常态轻异常” 的片面性，未实现全要素、全流程覆盖。一方面，辨识方法固化，多数小微企业仅采用安全检查表法，对复杂工艺缺乏系统性分析，化工行业 “两重点一重大” 装置未按要求实施 HAZOP（危险与可操作性分析）技术，导致潜在风险漏判；另一方面，辨识主体局限于安全管理人员，一线员工参与度不足，忽视了岗位操作、作业环境等环节的隐性风险。执法检查发现，某省建立双重预防机制的企业仅 1 万余家，多数企业未将人员行为、管理制度、外部环境等纳入辨识范围，宁夏银川燃气爆炸事故中，企业未辨识出燃气管道老化、通风不良等叠加风险，最终酿成惨剧。此外，新兴行业风险辨识滞后，新能源、新材料企业对新工艺带来的未知风险缺乏有效辨识手段。

（二）分级标准缺乏科学性，风险判定精准度不足

当前企业风险分级存在 “一刀切”“凭经验” 等问题，标准适配性与精准度不足。一是分级指标单一，多数企业仅依据事故后果严重程度分级，未充分考虑暴露人数、发生概率、管控难度等关键因素，导致 “重大风险” 与 “一般风险” 界定模糊；二是行业标准不统一，不同地区、不同企业采用的分级方法差异较大，部分小微企业直接套用大型企业标准，缺乏针对性。

（三）管控措施与风险脱节，执行落地流于形式

风险管控存在 “重制定轻执行、重形式轻实效” 的异化现象，未能形成 “风险 — 措施 — 责任” 的闭环。一方面，管控措施针对性不足，部分企业照搬照抄行业模板，未结合自身风险特点制定具体措施，如某化工企业对重大危险源仅采取 “加强巡查” 的笼统要求，未明确巡查频次、检测指标等关键内容；另一方面，责任落实虚化，未将管控责任细化到岗位，出现 “谁都管、谁都不管” 的局面，执法检查显示，“安全压力逐级递减，责任落实不到最后一米” 是普遍问题。

（四）动态更新机制缺失，风险管控滞后于变化

多数企业缺乏 “辨识 — 评估 — 更新” 的动态管理机制，风险管控呈现 “一劳永逸” 特征。一是更新频次不足，未按要求定期开展风险复核，化工行业未每 3 年对 “两重点一重大” 装置进行风险辨识，导致新出现的风险未能及时纳入管控；二是触发机制不健全，企业发生停产整顿、工艺改造、同行业事故等重大变化时，未及时开展专项研判，龙岩市万安镇要求建立 “一定期五重大” 研判制度，但实际执行中多数企业未落实。

三、工业企业安全生产风险辨识与分级管控体系优化对策

（一）优化辨识方法体系，实现全维度风险覆盖

构建 “全员参与、方法适配、全要素覆盖” 的风险辨识机制。企业应结合行业特点选择差异化辨识方法，化工、矿山等高危行业对复杂工艺采用 HAZOP、JHA（工作危害分析）等系统性方法，小微企业推广 “一看二查三问” 简易辨识法，确保 “看得见、摸得着、说得清”。扩大辨识范围，将生产工艺、设备设施、人员行为、管理制度、外部环境等纳入辨识清单，重点关注 “重大危险源、重大危险作业、非正常生产变化” 等关键场景。建立 “专家 + 员工” 协同辨识模式，通过技能培训让一线员工掌握基本辨识方法，鼓励通过合理化建议补充风险点，某化工企业通过该模式新增辨识风险 32 项，有效填补管控盲区。

（二）重构分级标准体系，提升风险判定精准度

建立 “多指标综合评估、分行业差异化适配” 的分级标准。参照《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441—1986），构建 “事故后果严重程度、暴露频率、管控难度、应急能力” 四维分级指标体系，采用定量与定性结合的评估方法，明确各级风险的判定阈值。

（三）强化管控责任体系，推动措施落地见效

构建 “分级负责、层层落实、闭环管理” 的管控执行机制。建立 “企业 — 车间 — 班组 — 岗位” 四级责任体系，将管控责任明确到具体人员，企业主要负责人对重大风险管控负总责，纳入年度述职内容。制定 “一风险一方案” 的管控措施，针对重大风险采取 “隔离危险源、技术改造、实时监测” 等刚性措施，较大风险实施 “专项巡查、作业许可” 等管控手段，一般风险落实 “岗位自查、定期复核” 要求。

（四）构建动态优化体系，实现风险闭环管控

建立 “定期更新、实时监测、持续改进” 的动态管理机制。企业应制定风险更新制度，常规风险每年辨识一次，高危行业每 3 年开展全面复核，发生工艺改造、事故等情况时及时开展专项辨识。引入信息化手段，搭建风险管控数字化平台，整合传感器监测数据、隐患排查记录等信息，实现风险状态实时预警，某化工园区通过该方式实现重大风险响应时间缩短至 5 分钟。加强部门协同，推动风险管控与隐患排查、应急管理系统互联互通，形成 “辨识 — 分级 — 管控 — 评估 — 更新” 的闭环管理，政府部门实施分级分类监管，对高风险企业增加执法检查频次，对管控到位的企业给予政策激励，推动形成 “企业自主、政府监管、社会监督” 的良性格局。

四、结论

工业企业安全生产风险辨识与分级管控体系建设是防范遏制重特大事故的根本举措，当前存在的辨识不全面、分级不科学、管控不落地、动态不及时等问题，根源在于体系设计脱离实际、责任链条不完整、技术支撑不足。优化对策的核心在于回归 “事前预防、精准管控” 本质，通过方法优化实现风险全维度覆盖，通过标准重构提升分级精准度，通过责任强化推动措施落地，通过科技赋能实现动态管控。唯有如此，才能推动企业从 “被动应对事故” 向 “主动防范风险” 转变，从 “事后补救” 向 “事前预防” 转型。未来可进一步探索人工智能、大数据在风险辨识中的应用，如通过机器学习算法预测潜在风险，提升体系智能化水平，为工业企业安全生产提供更坚实的保障。

参考文献
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