传统制造车间精益化与数字化融合发展探究

摘要：传统制造车间是制造业发展的核心载体，其生产效率、产品质量与成本管控水平直接决定企业核心竞争力。精益化强调“消除浪费、持续改进”，数字化聚焦“数据驱动、智能管控”，二者融合是传统制造车间转型升级的必由之路。本文结合《制造业企业数字化转型实施指南》要求与企业实践案例，界定二者融合的核心内涵与价值，分析当前融合发展中存在的突出问题，探索科学可行的融合路径与实施策略，为传统制造车间提质增效、实现高质量发展提供理论支撑与实践参考，对推动制造业数字化转型、提升企业核心竞争力、助力“制造强国”战略落地具有重要的实质性意义。

关键词：传统制造车间；精益化；数字化；融合发展；转型升级

引言：随着工业4.0战略深入推进与“制造强国”战略落地实施，制造业正从“规模扩张”向“质量效益”转型，传统制造车间的发展模式面临严峻挑战。精益化生产源于丰田生产方式，核心是通过优化生产流程、消除无效浪费、强化过程管控，实现生产效率与产品质量的提升；数字化技术依托大数据、物联网、工业互联网等新一代信息技术，实现生产全流程的数据化、可视化、智能化管控。当前，我国多数传统制造车间存在精益化与数字化“两张皮”现象，精益化缺乏数字化技术支撑难以落地见效，数字化脱离精益化目标易陷入技术冗余，二者融合不足制约了车间转型升级步伐。

一、传统制造车间精益化与数字化融合的核心内涵

传统制造车间精益化与数字化融合，是将精益化管理理念与数字化技术深度结合，以精益化目标为导向，以数字化技术为支撑，对车间生产流程、资源配置、质量管理、成本管控等全环节进行优化重构，实现“精益理念数字化落地、数字技术精益化应用”的协同发展模式。其核心是依托数字化技术破解精益化落地过程中的流程不透明、数据不精准、改进无依据等难题，同时以精益化理念规范数字化技术应用，避免技术冗余与资源浪费，最终实现生产效率提升、产品质量改善、运营成本降低、市场竞争力增强的目标。

二、传统制造车间精益化与数字化融合发展存在的突出问题

结合当前传统制造车间发展实际，参考数字化转型相关政策要求与企业实践经验，二者融合发展主要面临四大突出问题，制约了融合效能的充分发挥。

1.  融合理念滞后，认知存在偏差：部分企业管理层对精益化与数字化融合的重要性认识不足，将二者割裂看待，要么单纯追求精益化管理，忽视数字化技术的支撑作用，导致精益改进缺乏数据支撑，难以持续推进；要么盲目投入数字化设备与系统，脱离精益化目标，导致技术应用与生产需求脱节，出现“重技术、轻实效”的现象，与《制造业企业数字化转型实施指南》中“需求导向、实效优先”的原则不符。

2.  技术应用不均衡，融合深度不足：多数传统制造车间数字化基础薄弱，仅在部分环节引入简单数字化设备，未实现生产全流程数据互联互通；精益化管理多停留在现场整理、流程规范等基础层面，未与数字化技术深度结合，难以实现精准化、智能化的精益改进。同时，不同规模企业融合水平差距明显，中小企业受资金、技术、人才限制，融合进展缓慢，与龙头企业差距逐步扩大。

3.  人才支撑不足，复合型人才短缺：精益化与数字化融合需要既掌握精益化管理理念，又熟悉数字化技术的复合型人才。当前，传统制造车间现有员工多擅长单一领域，要么精通精益管理但缺乏数字化技能，要么掌握数字化技术但不了解精益理念；同时，企业缺乏系统的人才培养体系，产学研协同育人机制不完善，难以满足融合发展对复合型人才的需求，成为融合发展的重要瓶颈。

4.  管理体系不健全，协同机制缺失：部分企业未建立适配二者融合的管理体系，精益化管理流程与数字化系统缺乏有效衔接，导致数据无法有效支撑精益改进，精益理念难以融入数字化应用；同时，车间内部各部门之间缺乏协同配合，生产、技术、管理等环节信息割裂，未形成“数据共享、流程协同、持续改进”的良性循环，与《制造业企业数字化转型实施指南》中“跨环节协同”的要求存在差距。

三、传统制造车间精益化与数字化融合发展的实施路径

结合融合发展存在的问题，参考《制造业企业数字化转型实施指南》提出的转型路径，立足传统制造车间实际，从理念、技术、人才、管理四个方面，提出针对性的融合发展路径，推动二者深度融合、落地见效。

1.  树立融合理念，强化思想引领：企业管理层应提高对二者融合重要性的认识，树立“精益为魂、数字为翼”的融合理念，明确融合发展目标与方向，将融合发展纳入企业整体发展战略。结合企业实际开展宣传培训，向员工普及精益化与数字化融合的核心内涵与实践价值，转变员工传统认知，引导员工主动参与融合发展工作，营造“全员参与、持续改进”的融合氛围，契合《制造业企业数字化转型实施指南》中“强化规划引领”的要求。

2.  夯实技术基础，推动深度融合：结合车间生产需求，分阶段推进数字化建设，优先引入贴合生产实际的数字化设备与系统，如生产数据采集系统、设备监控系统、质量管理系统等，实现生产全流程数据实时采集、传输与分析，为精益化改进提供数据支撑。同时，将精益化理念融入数字化系统建设，优化生产流程，消除无效浪费，如通过数字化系统精准管控物料投放，结合精益化“拉动式生产”模式，减少库存积压；通过设备监控系统实时监测设备运行状态，结合精益化设备维护理念，降低设备故障率，提升设备利用率。

3.  强化人才培养，补齐人才短板：建立多元化人才培养体系，加强对现有员工的培训，开展精益化管理与数字化技术专项培训，提升员工复合型技能；与高校、科研机构开展产学研合作，建立订单式人才培养模式，定向培养融合型人才，如山西华翔集团与高校合作成立产业学院，培养适配融合发展的技术技能人才。

4.  健全管理体系，完善协同机制：建立适配二者融合的管理体系，优化精益化管理流程，将数字化技术融入流程管控的各个环节，实现精益流程与数字化系统的无缝衔接；打破车间内部信息壁垒，建立数据共享机制，实现生产、技术、管理等环节的数据互联互通，推动各部门协同配合。同时，建立融合发展评价体系，定期对融合成效进行评估，结合评估结果优化融合策略，实现“计划－执行－检查－优化”的闭环管理，契合《制造业企业数字化转型实施指南》中“成效评估、迭代优化”的转型路径。

结论

传统制造车间精益化与数字化融合，是推动制造业转型升级、实现高质量发展的关键举措，也是落实《制造业企业数字化转型实施指南》要求的重要实践。二者融合不仅能破解传统制造车间生产粗放、效率低下、成本偏高的难题，还能推动车间从“传统制造”向“智能制造”转型，提升企业核心竞争力本文的研究成果，为传统制造车间精益化与数字化融合发展提供了理论支撑与实践参考，对推动制造业数字化转型、提升企业生产效率与产品质量、助力“制造强国”战略落地具有重要的实质性意义。未来，随着新一代信息技术的持续发展，应进一步深化二者融合，探索智能化融合新模式，推动传统制造车间实现更高质量的发展。

参考文献

• 工业和信息化部, 国务院国有资产监督管理委员会, 中华全国工商业联合会. 制造业企业数字化转型实施指南[R]. 2024.
• 山西华翔集团股份有限公司. 精益化与数字化融合赋能传统制造车间转型升级实践[R]. 2025.
• 江南工业集团有限公司. 数字化转型赋能传统制造车间精益化管理实践[R]. 2026.

 [4] 李建明, 王浩. 传统制造车间精益化与数字化融合路径研究[J]. 制造业自动化, 2024, 46(5): 189-193.

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