基于质量风险管理的药品生产全过程质量保证研究

刘梦媛（第一作者）、刘月寒（第二作者）

江苏德源药业股份有限公司

江苏省连云港市

222047

摘要：本研究围绕药品生产全过程的质量风险管理展开，系统分析了国内外质量风险管理（QRM）和质量保证实践的演进路径，并评估了我国企业在风险工具规范化、跨部门协同及数据驱动能力方面的短板。通过对法规体系差异、工具应用局限及数字化能力不足等挑战的阐述，提出构建统一 QRM 框架、强化数据驱动评估及推动数字化质量管理的策略。

关键词：质量风险管理；药品生产；GMP；全过程质量保证

引言

随着全球药品监管体系向科学化、风险导向和全生命周期管理转型，质量风险管理（QRM）已成为现代药品生产质量保证的核心原则。本文围绕国内外实践差异、规范要求及体系化建设策略展开分析，从而为我国药品行业构建更完善的全过程质量保证体系提供研究支撑。

1基于质量风险管理的药品生产全过程质量保证的研究意义

在现代药品生产监管体系中，质量风险管理（Quality Risk Management，QRM）已被国际主流法规体系视为全过程质量保证的核心原则。研究基于 QRM 的全过程质量保证，不仅能够提升企业应对复杂工艺变异、供应链波动及微生物控制等领域的系统能力，还可有效降低批次失败率、提高工艺稳健性并增强市场监管审查的透明度。在国际监管趋严、药品生产技术快速升级、全球供应链风险凸显的背景下，构建以 QRM 为核心的全过程质量保证体系已成为实现药品质量一致性和安全性的必由路径，对支撑我国药品产业高质量发展具有重要战略意义。

2国内外质量风险和质量保证的实践

2.1 国外质量风险和质量保证的实践

欧美药品监管体系在质量风险管理方面起步较早，其实践路径已形成较为系统和成熟的模式。欧盟《EU GMP》第 I、II 部分将 QRM 明确纳入药品生产管理核心要求，强调所有控制策略的设计均需基于风险评估 ^[1-2]。美国 FDA 在 2004 年提出“药品质量体系（PQS）”概念，并在《21 CFR 210/211》基础上发布《Quality Systems Guidance》，建立了以风险为导向的现代化监管框架；与此同时，FDA 的“质量指标（Quality Metrics）”试点项目推动企业通过数据驱动的方式持续评估生产风险^[3]。WHO 在 TRS 系列文件中也明确提出，应通过风险评估方法优化设施布局、物料流转路径和人员管理，以降低交叉污染与混淆风险。在具体实践层面，国外企业广泛应用 FMEA、FTA、HACCP、Hazard Matrix 及基于统计学的工艺能力分析、持续工艺确认等方法，用于评估工艺波动、关键物料质量波动及设备失效概率，并在产品全生命周期中持续更新风险档案。

2.2 国内质量风险和质量保证的实践

我国自《药品管理法》（2019年的第二次修订）和《药品生产质量管理规范》（GMP 2010修订）正式实施以来，质量风险管理已从理念层面上升为强制性法规要求，药品生产企业在风险评估、偏差调查、变更控制、供应链审计和持续工艺确认等方面的体系化建设取得显著进展 ^[2]。在此背景下，年度质量回顾（APR）逐渐成为企业系统识别和评估质量风险的重要管理工具。通过对年度内生产批次、偏差趋势、变更实施效果、稳定性数据及投诉与召回信息的系统汇总与分析，企业能够从整体层面识别潜在质量风险，并为后续风险控制措施提供数据支撑。在实际落地中，部分企业已建立 CPV（持续工艺确认）体系，并将年度质量回顾结果作为 CPV 风险评估的重要输入。同时，越来越多企业引入质量管理数字化手段，如 QMS 系统、电子批记录（EBR）和统计过程控制（SPC），以提升年度质量数据汇总与趋势分析的效率和准确性。然而，与欧美成熟体系相比，我国在年度质量回顾与质量风险管理的深度融合、跨部门风险信息联动以及基于 APR 结果驱动持续改进决策等方面仍存在进一步提升空间。

3 质量风险和质量保证的规范和面临的挑战

3.1 国际与国内规范体系的适用性挑战

当前药品行业质量风险管理规范主要源于 ICH Q9、ICH Q10 以及 EU GMP、FDA QSG 等国际框架，而我国《药品管理法》（2019年的第二次修订）《药品生产质量管理规范》（GMP 2010修订）已基本实现与国际标准接轨。然而，在实际执行过程中，不同法规在术语定义、风险评估深度与数据要求方面存在差异，导致企业在跨国合作、技术转移和委托生产中面临标准不一致问题。例如，欧盟强调基于科学证据的“控制策略整合”，FDA 更强调“持续工艺确认（CPV）”，我国法规虽提出风险管理要求，但在评估工具使用标准化、跨部门风险沟通等方面尚缺统一框架。

3.2 风险评估工具应用不规范导致的实际执行壁垒

尽管 FMEA、FTA、HACCP、风险矩阵等评估工具已在行业内普遍使用，但企业实际应用中仍存在方法不统一、评分主观性强、缺乏数据驱动判断等问题。《药品生产质量管理规范》（GMP 2010修订）要求企业引入风险评估、偏差调查、变更控制、供应链审计和持续工艺确认，但许多企业往往将风险管理形式化，停留在填写模板、主观打分的层面，未真正建立基于质量属性和工艺特性的量化风险模型。此外，工艺数据采集不完整、统计分析能力不足，导致风险评估缺乏可靠证据支撑。

4 应对措施

4.1 构建统一的风险管理标准与企业级 QRM 框架

为解决法规适用性差异和企业执行不一致的问题，应建立企业级的统一 QRM 标准体系，使其覆盖研发、采购、生产、验证、放行及供应链全流程。框架建设应严格参照 ICH Q9（R1）与 ICH Q10，形成系统性的风险治理结构，包括风险沟通机制、风险评估流程、控制策略设计与定期回顾机制。同时将风险管理嵌入偏差调查、变更控制、OOS/OOT 调查、设备维护等核心模块，实现 QRM 在质量体系中的可追溯落地。统一的企业标准有助于减少执行差异，提高各部门之间的风险沟通效率，并使企业在接受国内外监管检查时具备一致且清晰的合规证据链。

4.2 强化数据驱动的风险评估能力并规范工具应用

企业应建立标准化风险评估工具使用规范，对 FMEA、FTA、HACCP、风险矩阵等工具制定统一操作指南，明确评分依据、数据来源、计算逻辑及审批流程，从而降低主观性。同时，应建立数据采集体系，将关键工艺参数、关键质量属性、偏差趋势、废品率、环境监测数据等纳入风险分析数据库。通过统计过程控制、趋势分析、控制图、工艺能力指数等方法，使风险评估从经验驱动转为数据驱动。

5结束语

质量风险管理作为现代药品监管体系的核心方法论，已成为保障药品一致性、稳定性与安全性的关键手段。通过系统分析国际实践与我国实施现状可以看出，我国在法规体系建设方面已实现与国际标准的高度接轨，但在风险工具规范化、跨部门协同及数字化治理能力方面仍有改进空间。未来，应坚持以风险为导向，强化数据驱动的评估机制，推动质量管理数字化和智能化转型，从而构建科学、透明、可持续迭代的全过程质量保证体系，为我国制药产业高质量发展奠定更加坚实的监管与技术基础。

参考文献

[1] ICH. ICH Q10: Pharmaceutical Quality System. International Council for Harmonisation, 2008.

 [2] European Medicines Agency (EMA). EudraLex — Volume 4: EU Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use, 2022.

[3] FDA. Guidance for Industry: Quality Systems Approach to Pharmaceutical CGMP Regulations. U.S. Food and Drug Administration, 2006.
（FDA 关于现代化质量体系的指导原则）

[4] 国家药监局（NMPA）. 药品生产质量管理规范（GMP 2010 年修订版）. 国家市场监督管理总局、国家药监局，2010.

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