工业企业生产现场安全风险分级管控与隐患排查治理体系研究

钟杨新

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摘要：工业企业生产现场工序复杂、设备密集、危险因素繁多，是安全事故的高发区域。风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系是新时代工业企业安全生产管理的核心制度，能够从源头防范安全风险、化解事故隐患。本文基于安全工程专业理论，结合工业企业生产现场管理实际，阐述双重预防体系的核心内涵与运行逻辑，分析当前体系落地过程中存在的风险辨识不全面、分级标准不规范、隐患治理闭环不完善、信息化水平不足等问题，针对性提出优化风险分级管控、完善隐患闭环治理、强化人员培训、搭建信息化管理平台等优化策略，旨在提升工业企业现场安全管理水平，有效遏制生产安全事故，为工业企业安全生产标准化建设提供理论参考。

关键词：工业企业；生产现场；风险分级管控；隐患排查治理；双重预防体系

一、引言

随着工业生产规模化、智能化快速发展，工业企业生产现场的工艺流程、设备运行、作业环境愈发复杂，机械伤害、火灾爆炸、中毒窒息、高处坠落等安全风险持续存在，安全生产管控难度不断提升。传统安全管理多以事后整改为主，存在被动管控、防控滞后等弊端，难以适配现代化工业安全生产需求。风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系打破了传统安全管理模式，构建起“风险前置防控、隐患动态清零”的全流程安全管理机制，是落实安全生产“预防为主、综合治理”方针的核心举措。当前，多数工业企业已逐步推行双重预防体系，但在实际落地中仍存在形式化严重、管控精准度不足、治理流程不规范等问题，制约了安全生产管控实效。因此，深入研究工业企业生产现场双重预防体系的建设与优化路径，对降低安全事故发生率、保障企业生产稳定运行具有重要现实意义。

二、双重预防体系核心内涵与运行逻辑

双重预防体系包含安全风险分级管控和隐患排查治理两大核心模块，二者相辅相成、层层递进，构成工业企业生产现场安全管理的完整闭环。安全风险分级管控属于事前预防范畴，核心是实现风险源头管控。企业通过全面辨识生产现场设备、工艺、作业、环境、人员等各类风险因素，结合风险发生概率、暴露频次和事故危害程度，采用LEC评价法、工作危害分析法等专业方法划分风险等级，一般划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，对应落实分级、分层、分类、分岗管控措施，从源头遏制风险转化为安全隐患。

隐患排查治理属于事中管控环节，是风险管控失效后的补救与完善机制。隐患是风险管控缺失、管控措施不到位形成的不安全状态和不安全行为，具有直接诱发安全事故的特性。该体系的核心是通过常态化、专业化排查，精准发现生产现场各类隐患，建立隐患台账，明确整改责任人、整改措施和整改时限，落实整改、复查、销号全闭环管理，同时反向优化风险管控措施，形成“风险管控—隐患排查—整改优化—风险升级管控”的动态循环机制，全面筑牢生产现场安全防线。

三、工业企业双重预防体系运行现存问题

（一）风险辨识不全面，分级管控不精准

部分工业企业对风险分级管控认知不足，风险辨识工作流于形式，辨识范围仅覆盖大型设备、重点工序，忽视各类隐性风险，存在辨识盲区。同时，风险分级标准不统一，不少企业直接套用通用标准，未结合自身生产情况制定细则，风险等级判定主观性强，精准度不足。此外，不同等级风险的管控层级划分模糊，权责交叉、管控责任落实不到位，普遍存在低风险岗位管控松懈、高风险岗位管控力度不足的问题。

（二）隐患排查治理闭环机制不完善

隐患排查治理是现场安全管控的关键环节，目前多数企业存在排查不深入、整改不彻底的问题。排查人员多为缺乏专业培训的基层管理人员，仅能排查表面显性隐患，难以发现深层次隐性隐患。同时，缺少完善的隐患治理闭环管理，部分隐患仅敷衍临时整改，未从根源解决问题，复查验收流于形式，导致隐患反复出现。此外，隐患台账管理不规范，各类相关信息不全，无法实现隐患动态追溯。

（三）人员专业能力不足，安全意识薄弱

一线作业人员是双重预防体系落地的核心主体，但多数作业人员文化水平偏低，缺乏相关专业知识，对岗位风险和隐患危害认知不足，作业中习惯性违章。同时，企业安全培训形式单一，多为口头宣讲、文件学习，缺少实操培训和案例教学，培训效果不佳。部分管理人员重生产轻安全，为赶进度放松安全管控，导致双重预防体系难以有效落地。

（四）信息化建设滞后，动态管控能力不足

当前多数中小工业企业仍采用人工记录、纸质台账的传统管理模式，风险管控、隐患排查数据无法实时汇总、分析和共享，难以实现动态管控。生产现场风险会随生产工况、设备状态、作业环境动态变化，传统静态管理模式无法及时更新风险数据库，不能精准捕捉新增风险隐患，导致管控措施滞后，无法满足现代化工业安全生产动态管控的需求。

四、工业企业双重预防体系优化建设策略

（一）细化风险辨识标准，精准落实分级管控

企业要结合自身生产情况制定符合实际的风险辨识清单，覆盖生产各环节，避免辨识盲区；综合运用多种评估方法量化风险，统一分级标准，明确不同风险的管控层级、责任人和措施；建立动态更新机制，结合设备、工艺、作业的变动更新风险数据库，保障管控时效与精准度；针对重大风险点位，采取挂牌督办等措施强化源头管控。

（二）完善隐患闭环治理，实现隐患动态清零

首先构建“常态化排查、专业化整改、标准化复查、动态化销号”的闭环治理体系，制定分级排查制度，明确不同层级排查的范围和重点，组建专业团队排查深层隐蔽隐患；其次规范隐患台账管理，详细记录隐患相关信息，落实整改验收制度，整改完成后经复查合格才可销号，逾期未整改或整改不合格要追责；最后定期汇总隐患数据，分析问题根源，反向优化风险管控措施，从源头减少隐患。

（三）强化全员培训，筑牢安全思想防线

企业要构建分层分类培训体系，针对不同岗位人员制定差异化培训内容：管理人员重点学习体系建设、风险管控等管理知识，提升管控能力；一线员工重点学习岗位风险辨识、隐患排查、操作规范和应急技能。同时要创新培训形式，结合多种实操教学方式提升效果，定期组织考核，合格方可上岗；还要建立安全奖惩机制，鼓励员工主动排查隐患、规范作业，营造全员参与安全管理的氛围。

（四）搭建信息化平台，提升动态管控水平

依托大数据和互联网技术搭建双重预防信息化管理平台，整合风险管控、隐患排查、培训教育等多个功能模块，实现风险信息线上更新公示，隐患全流程线上追溯，同时平台可自动统计分析隐患数据和风险变化趋势，识别高频隐患点位和高风险区域，为调整管控策略提供数据支撑，推动安全管理从被动整改转向主动预防，提升安全管理的智能化精细化水平。

五、结论

风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系是工业企业防范生产安全事故、提升安全生产管理水平的核心抓手，贯穿于生产现场安全管理全过程。当前工业企业双重预防体系建设仍存在风险辨识不精准、隐患治理闭环不完善、人员能力不足、信息化水平滞后等诸多问题。工业企业需立足生产实际，通过细化风险分级管控标准、完善隐患闭环治理机制、强化全员安全培训、搭建信息化管控平台等举措，持续优化双重预防体系建设，构建源头防控、过程管控、闭环治理、动态优化的现代化安全管理模式，有效防范化解各类生产安全风险，保障企业安全生产稳定、可持续发展。

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