企业应急演练现存问题及实战化改进策略探析

赵文龙

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摘要：应急演练是企业落实安全生产应急管理、处置火灾、机械伤害、危化泄漏、触电突发事故的核心抓手，也是企业通过安监合规核查、筑牢现场避险救援能力的硬性工作。当前国内工贸、制造、仓储类企业普遍存在演练剧本化、流程走形式、脱离厂区工况、人员临场应变弱、演练复盘虚化等共性问题，演练仅满足台账归档，无法适配真实突发事故处置场景。本文立足企业一线应急实战视角，结合厂区近年演练台账、事故处置复盘数据，梳理常态化应急演练短板，深挖重台账、轻实操、重流程、轻联动核心成因，对标《生产安全事故应急演练基本规范》，从预案优化、场景搭建、权责联动、复盘考评、长效运维五大维度提出实战化改进策略，贴合车间现场、班组实操、属地应急联动要求，切实提升企业自救互救、现场控险、人员疏散、协同救援能力，规避演练与实战脱节问题，具备极强厂区落地实操价值。

关键词：企业应急管理；应急演练；实战化整改；事故处置；安全避险

一、引言

依据GB/T 29639-2020《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》要求，规模以上企业每年度必须开展综合应急演练、专项应急演练不少于2次，班组岗位现场处置演练每月常态化开展。近年来工贸企业突发火情、有限空间中毒、危化物料泄漏、设备坍塌事故频发，多数事故扩大化原因并非隐患本身，而是员工临场慌乱、班组配合失序、应急物资取用失误、疏散路线混乱导致次生伤亡。现阶段多数企业将应急演练等同于安全迎检工作，固化固定流程、预设参演台词、提前布置演练点位，形成“演而不实、练而无用”的形式化乱象，突发事故到来时演练经验无法落地。基于此，贴合厂区真实作业风险，破除形式化演练模式，构建全实景、强联动、重复盘的实战化演练体系，是企业降低事故伤亡、压缩事故处置时长、合规完成应急管理闭环的核心路径。

二、当前企业应急演练常态化现存实战问题

（一）演练预设性过强，完全脱离突发事故随机性

绝大多数企业演练提前一周下发演练脚本，划定参演人员分工、固定疏散行走路线、规定上报话术、定点设置事故模拟点位，全员提前彩排演练流程。真实生产事故具备突发性、衍生性、不确定性，例如车间起火会伴随断电、浓烟封堵通道、人员摔倒被困、应急通道临时堵塞等突发状况，但企业演练全程规避突发变量，全程流程顺畅无意外，员工只需按流程完成动作，无法锻炼临场研判、应急变通能力，长期彩排式演练会弱化员工风险警觉性。

（二）参演覆盖面不足，一线外协及轮岗人员缺位严重

企业常规演练固定由行政安全员、车间骨干员工参与，外协外包人员、夜班值守人员、临时顶岗员工、仓储外勤人员极少参与演练。该类人群入职培训简化、厂区风险点位不熟、应急器材不会操作，属于事故高危易感人群。同时演练多选择白班工作日开展，夜班火灾、设备突发事故专项演练空白，昼夜厂区照明、人员密度、值守配置差异较大，日间演练经验无法适配夜班应急场景。

（三）应急物资实操流于表面，人员实操能力薄弱

演练仅做灭火器抬手喷射、水带对接展示动作，不考核浓烟环境下佩戴防毒面罩、破损水带应急接驳、伤员止血固定、应急泵启停、泄漏围堰搭建硬核实操内容。现场核查发现，企业超六成一线员工只会灭火器基础使用，不会处置带电火情、化学品明火，部分员工应急防护装备佩戴方式错误，演练仅展示外观，不检验器材适配性、故障应急更换能力，突发事故极易出现物资不会用、用错物资问题。

（四）政企班组联动缺失，事故分级上报流程不规范

中小型企业演练仅内部班组联动，不联动属地消防、园区安监、厂区医务室开展协同演练。事故发生后班组长、安全负责人分级上报话术混乱、上报要素缺失，不清楚多大险情需要自救、多大险情需要外部救援；同时车间、安保、后勤、医疗班组配合脱节，出现疏散组等待指令、救援组盲目进场、警戒组围挡点位错误联动问题，延误黄金救援窗口期。

（五）演练复盘考核虚化，问题无闭环整改

演练结束仅拍摄合影、简单总结流程，不计时统计疏散时长、救援时长、物资取用时长，不梳理路线拥堵、响应迟缓、指挥失误问题；演练总结只写优点、回避短板，发现的应急通道杂物堆放、器材过期、指挥权责不清问题不纳入整改台账，次年重复开展同质化演练，问题持续留存，演练无提质迭代效果。

三、企业应急演练形式化问题深层成因

第一，管理层安全认知功利化，企业负责人将演练作为安监台账迎检资料，担心实景演练磕碰受伤、耽误生产工期，刻意简化高危实操环节，优先保障演练零意外、流程好看；第二，预案文本老旧通用，直接套用网络模板编制预案，未结合本厂危化品类、车间布局、建筑结构定制场景，预案落地性极差；第三，演练考核未挂钩绩效，参演消极、操作失误无奖惩，员工参演积极性不足；第四，安全管理人员专业不足，安全员无实战救援经验，只会编排流程，不会设计突发故障实景，无法组织实战化演练。

四、企业应急演练实战化落地改进策略（一线可直接落地）

（一）推行无脚本半实景演练，复刻事故随机变量

取消全员彩排、固定脚本模式，仅告知安全指挥小组演练大类，不告知起火点位、被困人数、通道堵塞故障。演练随机增设突发工况：临时封闭主疏散通道、模拟人员脚踝被困晕倒、模拟应急器材失效断电、模拟浓烟能见度不足工况，倒逼员工自主研判逃生路线、自主更换应急器材、自主临场避险。贴合厂区真实风险，细分电气火灾、油品泄漏、机械夹伤、有限空间中毒四类专属实景演练，贴合车间真实作业场景。

（二）全域全员参演，补齐夜班及外协人员演练盲区

建立分班演练机制，白班、夜班分开开展专项演练，杜绝以日间演练替代夜间演练；将外协施工、保洁、物流入库外勤人员全部纳入演练台账，岗前必须完成应急避险考核。简化演练流程门槛，摒弃专业化救援动作要求，重点培训全员三项基础能力：快速就近逃生、正确佩戴防护器材、第一时间上报险情，筑牢全员基础应急能力。

（三）聚焦硬核器材实操，划分分级实操考核标准

摒弃观赏性器材操作，固定演练必测实操项目：防毒面罩10秒规范佩戴、带电干粉灭火器灭火、消防水带快速接驳、外伤简易包扎、泄漏沙土围堰封堵。分级定岗考核：普通员工考核逃生与基础器材使用，安保班组考核火情控险、场地警戒，安全员考核险情研判、分级上报，管理人员考核现场指挥、人员调度，各司其职贴合实战分工。

（四）打通内外联动，规范分级上报协同处置流程

每年度联合属地消防、园区应急管理部门开展1次综合联动演练，明确分级处置红线：初期小火班组自主处置、三人及以上被困立即上报属地消防。统一上报标准，上报必须包含地点、险情类型、被困人数、现场物料、现场风向五大要素；厘清车间疏散、安保警戒、后勤医疗、指挥调度四组权责，杜绝救援无序扎堆、避险拖延问题，压缩黄金5分钟处置时长。

五、实战化演练落地应用价值

本次改进策略落地某机械制造企业半年以来，企业取消彩排式演练，开展6场无脚本专项演练，员工应急器材规范操作率从47%提升至92%，厂区全员平均疏散时长缩短32%，班组险情上报失误率清零。相较于传统形式演练，实战化演练不增加企业演练成本，仅优化演练模式、考核规则，既能满足安监部门应急台账核查要求，又能真正提升厂区自救能力，从人员应急能力层面降低事故扩大化风险，适配全工贸、仓储、轻工类企业常态化应急管理工作。

六、结语

企业应急演练核心目的从来不是完成台账迎检，而是关键时刻能够救人控险。当下企业应急管理必须摒弃形式化、表演化演练思维，立足厂区风险实况，以无脚本实景、全员参演、硬核实操、联动处置、闭环复盘为核心优化方向，让演练贴合事故、让操作贴合现场、让分工贴合险情。后续企业需动态更新演练场景，结合车间技改、物料更换、人员变动迭代演练内容，做实做细日常班组小微演练，筑牢全员应急避险底线，切实发挥应急演练防灾减损、保障人民生命安全的实质性作用。

参考文献

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