化工能源企业安全生产风险分级管控体系构建研究

张国

单位：安徽省徽商长城能源有限公司

摘要：化工能源企业生产具有高温高压、易燃易爆、有毒有害的特性，安全生产风险高、管控难度大。风险分级管控体系作为双重预防机制的核心内容，是防范重特大事故的关键手段。本文结合化工能源企业生产特点，分析风险分级管控体系构建的必要性与现存问题，从风险识别、分级评估、管控实施、动态改进等方面，系统构建适配化工能源企业的风险分级管控体系，提出针对性优化策略，为化工能源企业提升安全管理水平、防范安全风险提供理论参考与实践借鉴。

关键词

化工能源企业；安全生产；风险分级管控；体系构建；双重预防机制

一、引言

化工能源企业是国民经济重要支柱，但其生产过程涉及危险化学品、复杂工艺与大型设备，安全风险贯穿生产全流程。近年来，化工领域重特大事故时有发生，暴露出风险管控不系统、责任落实不到位等问题。风险分级管控体系通过对风险精准识别、科学分级、分级管控，可实现风险前置化、精准化管理。当前化工能源企业该体系建设存在标准不统一、执行流于形式等问题，因此，构建科学完善的风险分级管控体系，对化工能源企业防范安全事故、保障人员安全、稳定生产运行具有重要现实意义。

二、化工能源企业安全生产风险分级管控概述

2.1 风险分级管控的核心内涵

风险分级管控是以风险辨识为基础，通过科学评估确定风险等级，据此明确管控层级、责任与措施的安全管理模式，核心是 “风险可控、分级负责、精准施策”。化工能源企业风险分级管控聚焦生产全流程，覆盖人员、设备、物料、环境、管理五大维度，对高温反应、危化品储存、特种设备运行等关键环节重点管控。其本质是将安全管理重心从 “事后处置” 转向 “事前预防”，通过分级管控把风险控制在萌芽状态，降低事故发生概率与损失。

2.2 化工能源企业风险分级管控的必要性

化工能源企业生产介质危险、工艺复杂、设备密集，一旦发生事故易引发连锁反应，造成重大人员伤亡与财产损失。风险分级管控可全面排查潜在风险，避免遗漏；通过分级明确管控重点，合理分配安全管理资源，提升管控效率；将管控责任落实到岗位与个人，构建全员参与的安全管理格局，弥补传统管理 “一刀切” 的不足。同时，该体系符合《危险化学品安全生产风险分级管控技术规范》（GB/T45420-2025）要求，是企业落实安全生产主体责任、满足监管要求的必然选择。

2.3 化工能源企业风险分级管控的基本原则

化工能源企业风险分级管控需遵循四大原则。一是系统性原则，覆盖生产全流程、全岗位、全环节，构建全方位管控网络，避免局部漏洞；二是科学性原则，采用 HAZOP、JHA、风险矩阵法等成熟方法，结合企业实际量化评估，确保结果客观准确；三是分级负责原则，按风险等级划分为公司、车间、班组、岗位四级，明确各级责任主体，实现 “高风险重点管、中风险规范管、低风险常规管”；四是动态性原则，根据生产工艺、设备状态、人员变动等情况，定期更新风险清单与等级，及时调整管控措施，适配生产动态变化。

三、化工能源企业安全生产风险分级管控体系构建现状与问题

3.1 风险识别不全面，基础工作薄弱

风险识别是体系构建的前提，但部分化工能源企业风险识别存在明显短板。一方面，识别范围局限于生产装置区，忽视仓储、运输、检维修、废弃处理等辅助环节，对高温、高压、低温等特殊工况及开停车、动火、受限空间作业等非常规作业风险识别不足；另一方面，识别方法单一，多采用经验判断，未结合 HAZOP、FMEA 等专业方法，对隐蔽性、潜在性风险排查不到位。此外，风险识别缺乏全员参与，主要依赖安全部门，一线员工参与度低，难以全面掌握岗位实际风险，导致风险清单不完整、不准确，后续管控缺乏可靠依据。

3.2 风险分级不科学，标准执行混乱

风险分级是精准管控的关键环节，当前企业存在分级标准不统一、评估不规范等问题。一是分级标准不统一，企业多自行制定标准，未严格遵循 GB/T45420-2025 等国家标准，导致不同企业、同一企业不同车间分级结果差异大，缺乏可比性与规范性；二是分级方法偏定性，多凭经验划分 “红、橙、黄、蓝” 四级，未结合风险发生可能性、后果严重度、暴露频率量化评估，分级结果主观性强、精准度低；三是分级结果与管控措施脱节，部分企业仅完成分级，未依据等级匹配差异化管控措施，高风险管控力度不足、低风险管控过度，资源配置不合理，分级管控失去意义。

3.3 管控落实不到位，责任与措施虚化

部分化工能源企业风险分级管控 “重构建、轻执行”，体系流于形式。一是管控责任不清晰，未按风险等级明确公司、车间、班组、岗位四级责任，责任未落实到具体人员，出现问题相互推诿；二是管控措施针对性不足，多照搬通用模板，未结合风险成因、等级、岗位实际制定技术、管理、应急、防护等措施，措施笼统、可操作性差；三是执行监督缺失，未建立常态化监督检查机制，对措施执行情况跟踪不到位，违规操作、措施落实不到位现象频发；四是全员参与度低，一线员工对风险等级、管控要求不了解，未主动参与风险管控，形成 “安全管理是安全部门事” 的错误认知，管控合力不足。

四、化工能源企业安全生产风险分级管控体系构建策略

4.1 全面精准开展风险识别，夯实体系基础

化工能源企业需构建 “全员参与、全流程覆盖、多方法结合” 的风险识别机制。一是明确识别范围，覆盖生产、仓储、运输、检维修、废弃处理等全环节，重点聚焦高温高压装置、危化品储罐、特种设备、特殊作业等关键区域与环节，兼顾常规与非常规工况；二是优化识别方法，结合企业实际综合运用多种方法：对工艺流程采用 HAZOP 分析，对作业活动采用 JHA，对设备设施采用安全检查表法（SCL），对重大危险源采用预先危险性分析法（PHA），确保风险识别无遗漏；三是强化全员参与，组建由安全管理人员、技术人员、一线员工组成的识别小组，开展专项培训，明确识别标准与方法，鼓励员工上报岗位风险，形成 “人人识风险、人人查隐患” 的氛围；四是建立动态风险清单，详细记录风险名称、位置、成因、类型、潜在后果等信息，定期更新，为后续分级评估提供基础数据。

4.2 科学规范实施风险分级，明确管控重点

以国家标准为依据，构建 “量化评估、统一标准、分级匹配” 的风险分级机制。一是统一分级标准，严格遵循 GB/T45420-2025，结合企业实际，从风险发生可能性（L）、后果严重度（S）、暴露频率（E）三个维度制定量化评分标准，将风险划分为红色（重大风险）、橙色（较大风险）、黄色（一般风险）、蓝色（低风险）四级；二是优化分级方法，采用风险矩阵法与 LEC 法相结合的方式，对风险清单中各项风险逐一量化评分，计算风险值，确定风险等级，减少主观判断误差，确保分级结果客观精准；三是强化分级结果应用，建立 “一风险一措施” 的匹配机制：红色风险由公司级重点管控，停产整改、专人监护、实时监测；橙色风险由车间级重点管控，定期检查、专项培训、重点防护；黄色风险由班组级常规管控，日常巡查、规范操作、定期维护；蓝色风险由岗位级自主管控，规范作业、定期自查、及时上报，实现风险精准管控、资源合理配置。

4.3 健全完善管控实施机制，强化落地执行

构建“责任清晰、措施精准、监督到位、动态改进”的管控实施体系，破解“重构建、轻执行”的难题，确保风险分级管控各项措施落地见效、形成闭环管理。一是压实分级管控责任，制定详细的《风险分级管控责任清单》，明确公司、车间、班组、岗位四级责任主体的职责范围、管控要求及考核标准，签订安全生产责任书，将管控责任层层分解、落实到每一个岗位、每一名员工，明确各级管理人员、操作人员的具体职责，形成“一级抓一级、层层抓落实、人人有责任、事事有监管”的责任体系，杜绝责任悬空、相互推诿的现象。二是制定精准差异化管控措施，针对不同等级、不同类型的风险，从技术、管理、应急、防护四个维度制定针对性强、可操作性强的管控措施，避免照搬通用模板：技术上，优化生产工艺、升级老旧设备、加装安全防护装置，从源头降低风险发生概率，对重大风险环节采用自动化控制、远程监控等技术手段，提升风险防控能力；管理上，完善安全生产管理制度、规范岗位操作流程，加强员工安全培训、考核与管理，定期开展风险警示教育，提升员工安全意识与操作技能；应急上，针对不同风险等级制定专项应急预案，配备充足的应急物资、器材，定期开展应急演练，提升应急处置能力，确保事故发生后能够快速响应、有效处置，降低事故损失；防护上，为员工配备合格的个人防护用品，规范防护用品的佩戴与使用，设置明显的安全警示标识，划分危险区域，防范人员误操作引发风险。三是强化监督考核，建立“日常巡查+定期检查+专项督查”的常态化监督机制，利用信息化管控平台实时监控风险状态及措施执行情况，对重点风险环节、关键岗位加大检查频次，对措施执行不到位、违规操作等行为及时制止、限期整改，建立检查台账，跟踪整改落实情况；将风险分级管控成效纳入企业安全生产绩效考核体系，明确考核指标与奖惩标准，对管控落实到位、风险防控成效显著的班组及个人给予表彰奖励，对违规失职、管控不力的严肃追责问责，充分发挥考核导向作用，推动管控措施落地。四是推动体系动态改进，建立风险管控定期评审机制，每季度组织开展风险清单、风险等级及管控措施的评审工作，结合生产工艺调整、设备更新改造、事故案例警示、监管要求变化等情况，及时更新风险信息、调整风险等级、优化管控措施；同时，总结风险管控过程中的经验教训，借鉴同行业先进企业的管控模式，不断完善体系内容，提升体系的适配性与有效性，实现风险分级管控体系的持续优化、闭环提升，确保始终适配企业安全生产动态变化需求。

五、结论

化工能源企业安全生产风险分级管控体系构建是一项系统性、长期性工作，是防范安全事故、提升安全管理水平的核心举措。当前化工能源企业该体系建设存在风险识别不全面、分级不科学、管控落实不到位等问题，制约管控成效。企业需立足自身生产特点，遵循系统性、科学性、分级负责、动态性原则，通过全面精准开展风险识别、科学规范实施风险分级、健全完善管控实施机制，构建覆盖全员、全流程、全环节的风险分级管控体系。同时，企业应强化全员安全意识，推动管控责任与措施落地，借助信息化手段提升管控智能化水平，持续优化体系，实现风险前置化、精准化、动态化管理，有效防范重特大安全事故，保障企业安全生产稳定运行，为化工能源行业高质量发展提供安全保障。

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