工业现场机电设备与在线仪表一体化运维管理研究

徐曙光：441624199112012610

摘要：工业现场机电设备与在线仪表分属不同运维体系，存在数据交互不畅故障处置不同步，运维流程割裂等现实问题，容易造成生产异常处置滞后，制约工业生产连续稳定运行。立足工业现场运维现状，分析机电设备与在线仪表独立运维模式的现存矛盾，从一体化运维架构搭建，核心实施策略，配套保障机制三个维度开展探究，打通两类装置的数据与业务链路，优化故障研判与处置流程，为工业现场一体化运维体系建设提供理论参考。

关键词：工业现场；机电设备；在线仪表；一体化运维；设备管理

引言：现代工业生产场景当中机电设备承担生产执行任务，在线仪表负责工况数据采集监测，二者运行状态直接决定整套生产系统稳定性。多数工业现场长期采用分模块独立运维模式，机电设备与在线仪表分属不同班组开展管理，信息传递存在壁垒，故障溯源协同处置效率偏低。随着工业自动化程度持续提升，设备与仪表之间耦合程度不断加深，传统分散运维模式已经难以适配生产运行需求。探究机电设备与在线仪表一体化运维管理，能够提升故障响应处置效率，降低非计划停机风险，对工业现场设备管理提质具备现实工程意义。

1.工业现场运维现存主要矛盾

1.1运维业务体系相互独立割裂

工业现场机电设备和在线仪表往往分归不同专业班组负责运维管理，两套运维业务体系相互独立，各自建立维护台账，故障记录，检修计划。机电运维班组侧重电机传动执行机构等本体部件检修，仪表运维班组专注传感器变送器等仪表器件校验维护，两套业务缺少统一协同流程。设备出现复合型故障时，故障现象同时涉及机电本体与监测仪表，不同班组按照各自业务边界开展排查，容易出现责任界定模糊，工作交接不充分的情况，拉长故障整体处置周期，不利于生产现场故障快速闭环。

1.2设备仪表数据链路未能打通

机电设备运行状态数据，在线仪表采集的工况监测数据分属于两套管理系统，数据存储平台互不连通，数据共享程度不足。运维人员只能够分别查看机电运行参数与仪表监测数值，难以实现两类数据关联比对分析。当出现仪表信号异常时，无法快速判别故障根源来自仪表器件本身，还是机电设备本体工况发生改变，故障研判缺少完整的数据支撑。数据壁垒造成异常判别难度加大，容易出现误判漏判，间接提升现场非计划停机发生概率。

1.3运维人员综合业务能力存在短板

传统岗位划分之下运维人员专业方向相对单一，机电运维人员对在线仪表工作原理校验逻辑认知有限，仪表运维人员缺少机电设备本体故障排查能力。岗位业务界限固化，日常培训学习也大多局限于各自专业领域，缺少机电与仪表交叉融合的技能训练。面对设备仪表耦合引发的复合型故障，单一岗位人员很难独立完成完整故障排查，需要多个岗位人员到场协同处理，人力资源调配压力增大，难以适配一体化运维模式的能力要求。

2.一体化运维管理核心实施策略

2.1构建一体化运维业务组织架构

打破原有专业班组完全独立的组织模式，构建机电设备与在线仪表一体化运维业务组织架构，统一运维业务的调度管理。整合原有两类岗位运维力量，建立统一的运维工作台账，统一故障登记检修记录备件管理等业务流程，明确复合型故障场景下的工作分工与协同处置流程。统一接收现场各类设备仪表故障报修，统筹派发检修任务，消除不同班组之间业务交接盲区，实现故障报修任务派发检修复核台账归档全流程统一管理，从组织层面消除业务割裂带来的管理弊端。

2.2打通设备仪表的数据交互共享链路

推进机电设备控制系统和在线仪表监测系统的数据对接打通，搭建统一运维数据平台，汇聚机电本体运行参数，仪表采集工况数据，历史检修记录等多类信息。平台实现机电运行数据与仪表监测数据关联展示，支持运维人员开展多维度数据比对分析，辅助开展故障根源研判。依托统一数据平台梳理故障特征，挖掘设备仪表耦合异常的变化规律，把单纯事后故障处置逐步向状态预警方向延伸，利用融合数据识别潜在隐患，提升工业现场设备故障预判能力。

2.3推进复合型运维作业模式落地

转变岗位单一专业作业模式，推进复合型运维作业模式落地，优化现场巡检、检修、校验各项作业内容。在日常巡检工作当中，巡检人员同步完成机电设备本体状态检查以及配套在线仪表的外观工况核查，实现一次巡检覆盖两类装置。制定一体化检修作业指导文件，设备检修同步核对配套仪表信号输出状态，仪表校验作业同步核对关联机电设备运行工况。通过作业流程的融合，改变过去机电与仪表作业相互分离的现状，提升现场巡检检修工作整体效率。

3.一体化运维配套保障机制

3.1建立交叉融合的技能培训体系

建立机电与仪表交叉融合的技能培训体系，补齐运维人员综合业务短板，适配一体化运维岗位能力需求。培训内容兼顾机电设备结构原理故障检修，在线仪表校验调试信号排查相关知识，补齐不同岗位人员的知识盲区。结合工业现场真实故障案例开展教学，重点讲解设备仪表耦合故障的判别处置思路，改变过去只开展单一专业内容培训的模式。通过系统化培训逐步培养兼具两类专业基础的运维人员，为一体化运维落地提供人力资源保障。

3.2完善一体化运维管理制度规范

完善适配一体化运维模式的管理制度规范，重新明确岗位职责，巡检标准，检修流程，故障闭环要求。制度文件明确复合型故障的处置流程，统一台账记录内容，规范备件申领更换，检修验收等各个环节工作标准。结合现场生产实际优化考核指标，不再将机电、仪表业务分开单独考核，将整套装置稳定运行，故障处置闭环时效作为重要考核导向。依靠制度规范约束各类运维作业，避免一体化改革之后出现职责模糊管理缺位的问题。

3.3建设一体化备件与隐患管理机制

建设适配一体化运维的备件与隐患管理机制，统筹管理机电设备易损部件与在线仪表元器件，建立统一备件台账，优化备件库存调配。开展现场隐患排查工作之时同步排查机电本体以及配套仪表装置，统一开展隐患登记分级，落实隐患整改责任人与整改时限。隐患整改完成之后同步复核机电运行状态以及仪表信号输出，确保隐患彻底消除。通过备件统筹与隐患一体化管控，减少因备件错配隐患处置不彻底带来的二次故障，保障工业现场机电与仪表装置长期稳定运行。可依托数字化平台实现备件库存动态更新与隐患闭环流程线上流转，实现备件消耗、隐患处置数据可追溯。

结束语：工业现场机电设备与在线仪表耦合度持续提升，传统分散独立运维模式暴露出业务割裂数据不通人员技能单一等诸多短板。实施一体化运维管理需要重构运维组织架构打通数据共享链路，推行复合型现场作业，同步完善人员培训管理制度备件隐患管理多重保障。一体化运维能够实现故障快速研判处置，降低非计划停机风险，助力工业现场生产装置安全平稳运行，为工业现场设备管理升级提供可行实施思路。

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