生物制品检验过程质量风险评估与控制研究

卢薇

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摘要：生物制品作为直接作用于人体免疫预防、疾病治疗的特殊生物药品，具备活性成分敏感、生产工艺复杂、检验指标多变、质量容错率极低的行业特性，其检验工作是把控产品质量、规避用药安全风险、保障公共卫生安全的核心关键环节。生物制品检验流程涵盖样品接收、前处理、仪器检测、微生物检定、数据核算、结果判定、报告出具全链条，各环节均存在不同程度质量风险，极易引发检测数据偏差、结果误判、样品污染、报告失真等问题，直接影响产品放行质量与临床使用安全。

关键词：生物制品；检验过程；质量风险；风险评估；质量控制；规范化管理

一、引言

生物制品主要包括疫苗、血液制品、免疫制剂、细胞治疗产品等，依托活体微生物、生物细胞、生物活性蛋白等原料制备而成，相较于化学药品，具有生物活性依赖性强、批次差异性大、检验技术可变因素多、质量影响因素复杂等显著特点。检验工作是生物制品上市放行、质量判定、风险防控的最后一道核心关口，检验结果的准确性、规范性、公正性直接决定产品质量等级，关系广大民众用药安全与公共卫生体系稳定。

二、生物制品检验质量风险概述与评估方法

2.1 检验质量风险核心特征

生物制品检验区别于常规理化检测，核心风险具备鲜明的行业特殊性。一是风险隐蔽性强，生物检验多为微生物检定、活性测定、效价分析，受环境、操作、时间影响极大，微小偏差难以即时察觉，易形成隐性质量隐患；二是风险关联性高，检验各环节环环相扣，样品处理、仪器参数、环境温湿度、人员操作任一环节失误，都会连锁影响最终检测结果；三是风险危害性大，生物制品直接应用于人体，检验结果失真会导致不合格产品流入市场，引发临床不良反应、公共卫生安全事故等严重后果；四是风险可变性强，生物活性物质稳定性差，不同批次样品、不同实验时段的检测条件存在差异，风险点动态变化，管控难度较高。

2.2 主流风险评估方法

本文结合生物制品检验工作特性，采用行业通用的风险矩阵评估法，结合失效模式与影响分析（FMEA）开展全流程风险评估。通过对检验各环节潜在失效模式进行梳理，从风险发生概率、影响程度、可检测性三个维度进行综合评分，将风险划分为高、中、低三个等级。高风险项为重点管控对象，需立即制定专项管控措施；中风险项需常态化管控、定期复盘优化；低风险项维持常规管理，持续监测防控，实现风险分级分类、精准施策，保障评估结果科学、管控措施精准。

三、生物制品检验全流程质量风险识别与分析

3.1 人员操作风险

检验人员是检验工作的核心主体，人员专业能力、操作规范性、责任意识是影响检验质量的首要因素，属于高风险环节。一是专业能力不足，部分检验人员对生物制品特性、检验标准、实验原理掌握不扎实，对微生物检定、活性检测等精密实验操作不熟练，易出现取样不规范、试剂添加偏差、实验操作失误等问题；二是操作规范性缺失，实验过程中未严格遵循SOP标准流程，无菌操作不规范、实验器具使用不当、样品处理时长超标，极易引发样品交叉污染、生物活性衰减，导致检测数据失真；三是质量意识薄弱，部分人员存在经验化操作、随意化操作习惯，对实验细节把控不严，未严格落实实验复核制度，人为增加检验质量风险；四是技能迭代滞后，随着新型生物制品、新型检测技术不断更新，部分人员未及时开展专项培训，对新标准、新设备、新方法掌握不足，无法适配精细化检验需求。

3.2 仪器设备风险

生物制品精密检验依赖无菌操作台、培养箱、酶标仪、高效液相色谱仪、微生物检测仪等专业设备，设备运行稳定性、校准精准度、运维规范性直接决定检测结果准确性。一是设备校准不及时，部分检测设备未按期开展计量校准、期间核查，设备精度偏移未及时发现，导致定量检测数据存在系统性偏差；二是设备运维不到位，培养箱温湿度波动、无菌操作台洁净度不达标、检测仪器光路污染、设备老化损耗等问题，未及时检修维护，影响实验环境稳定性与检测精度；三是设备操作不规范，人员未严格按照设备操作规程启停、调试、参数设置，违规操作引发设备故障、实验中断，造成样品浪费与实验数据失效；四是设备清洁消毒不彻底，实验设备残留微生物、试剂杂质，引发样品交叉污染，严重影响微生物检定结果准确性。

四、生物制品检验过程质量闭环控制策略

4.1 强化人员管控，夯实专业基础

建立系统化人员培训与考核机制，从源头杜绝人为操作风险。一是完善岗前培训与常态化培训体系，新员工必须完成生物制品检验基础知识、无菌操作规范、SOP流程、设备操作、质量法规等专项培训，考核合格后方可上岗；定期组织在岗人员开展新技术、新标准、新规范培训，同步开展实操演练与技能考核，持续提升人员专业能力。二是严格落实岗位责任制与双人复核制度，明确各岗位人员工作职责、操作权限、质量责任，所有精密检验项目、关键实验数据必须执行双人操作、双人复核，杜绝单人操作疏漏。三是强化质量意识教育，常态化开展质量风险警示教育，规范人员操作行为，杜绝经验化、随意化操作，严格落实无菌操作、标准化作业要求。四是建立人员技能档案，记录培训、考核、实操情况，实现人员能力动态管控，保障检验团队专业水平适配岗位需求。

4.2 规范设备运维，保障检测精度

构建设备全生命周期管控体系，保障仪器设备稳定精准运行。一是建立设备台账，详细记录设备型号、采购时间、校准记录、运维记录、故障记录，实现设备全流程可追溯管理。二是严格落实设备校准与期间核查制度，按照计量规范定期开展设备计量校准，对精密检测设备、无菌设备定期开展期间核查，及时修正设备精度偏差，确保设备检测数据精准可靠。三是制定标准化设备运维与清洁消毒规程，每日开展设备日常清洁、状态检查，定期开展深度维护、故障排查，及时更换老化配件，彻底清除设备残留污染物，杜绝设备引发的样品污染与检测误差。四是规范设备操作流程，细化设备启停、参数设置、实验调试、关机收尾操作标准，严禁违规操作，设备操作全程记录，确保设备使用规范化、可追溯。

五、质量风险持续改进与长效管理机制

生物制品检验质量管控是一项常态化、持续性工作，需建立长效改进机制，实现质量风险动态管控、持续优化。一是建立常态化风险排查机制，定期开展检验全流程质量风险自查，结合风险评估结果更新风险清单，动态调整管控措施，重点强化高风险环节管控。二是完善偏差处理与纠正预防机制，针对检验过程中出现的实验偏差、数据异常、质量隐患，及时开展原因分析，制定纠正措施与预防方案，跟踪整改落实情况，杜绝同类问题重复发生。三是建立质量复盘机制，定期汇总检验质量管控情况，分析风险发生规律、管控薄弱环节，持续优化SOP流程、管理制度、管控措施。四是推进质量管理数字化升级，依托信息化系统实现人员、设备、样品、数据、环境全流程数字化管控，提升风险识别精准度与管控效率，构建智能化、精细化、长效化的检验质量管控体系。

六、结论

生物制品检验工作是保障产品质量安全、守护公共卫生安全的核心防线，检验全流程存在人员、设备、样品、环境、方法、数据多维度质量风险，各类风险相互关联、动态变化，直接影响检验结果准确性与产品放行质量。本文通过系统梳理生物制品检验全流程潜在质量风险，运用科学化风险评估方法完成风险分级研判，有针对性构建全流程闭环质量控制体系，提出精准、可落地的风险防控措施，有效解决了生物制品检验过程中隐蔽性风险多、管控难度大、易出现质量偏差的行业痛点。

参考文献

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