铁路散堆装货物装车超吨与撒漏防控措施研究

王雪静

北京铁路物流中心   北京  100071

摘要：煤炭、矿石等散堆装货物是铁路大宗货运核心品类，超载、偏载、货物撒漏直接威胁行车安全，同时造成货损与线路环境污染。该类问题受人员操作、物料特性、设备状态、管理制度多重因素共同影响。结合现场作业实际，依据装载加固相关规章，从人员、设备、工艺、管理维度剖析问题成因，提出设备智能化升级、作业流程标准化、源头空车管控、现场闭环监督、智能监测体系建设等综合防控对策，构建源头预防‑过程控制‑出站核查全链条管控模式，实现铁路货运安全、效益、环保协同发展。

关键词：铁路散堆装货；物装车超吨；撒漏防控措施

引言

随着大宗货物铁路运输规模不断扩大，散堆装货物装车质量控制的压力也越来越大。传统的装载机装车方式依靠操作人员的经验，容易造成重量控制不准、料堆成型不规则、车门缝隙密封不良等问题。超吨会直接造成车辆超载、偏载，危及列车行车安全；撒漏会造成货物损失、线路积尘污染，还会引起道砟板结、设备磨损等次生问题。目前铁路货运向智能化、标准化方向发展，急需将技术改造和现场作业管理结合起来，创建起装车全过程的防控体系，从源头上减少超吨、撒漏等发生几率。

1铁路散堆装货物装车超吨与撒漏主要成因

1.1 人为作业因素

按照《铁路货物装载加固规则》及北京局集团公司实施细则要求，散堆装货物装车应使用计量设备防范超载，装车后应采取平顶等措施防止偏载偏重。

发送客户将原煤、煤泥、煤矸石掺配成混煤，物料密度不均，容易造成超载。装载机司机属于外包委外作业人员，部分人员对装载机电子秤操作不熟练、违规作业，装车前设备检查、预热、砝码校验达不到标准，受地形、举铲高度等条件影响，产生计量偏差。作业中铲料分布不均引发偏重偏载，依靠记忆铲数控制装载量易出现多装超载；平料、堵漏、清扫残货等关键工序简化。货运员依靠经验检查车辆，空车缺陷、车内残煤检查不到位，重车动态复核手段不足，隐患难在出站前消除。

1.2设备硬件条件带来的客观偏差

传统的装车站定量称重设备长时间处于高负荷工作状态，传感器零点漂移、缓冲仓内有粘料堆积没有及时清理，都会造成称重计量的系统误差。C62系列老旧敞车长期高负荷运用，车体风化破损，实际自重与标记自重存在约1t误差。空车车厢内部残留底煤、积料没有清理干净，后续装车叠加物料重量，极易造成隐性超吨。装载机电子秤保养缺位引发零点漂移，部分计量检测设备设置于出站方向，无法实现源头管控。

1.3源头与现场闭环管理不到位

专用线装车源头管理弱化，空车状态检查流于表面，车厢变形、车门间隙偏大会出现故障后再做处理。作业人员标准作业执行随意性较大，重复核、堵漏密封、平料抑尘等重要工序被简化省略。作业结束后重车复核手段单一，仅靠静态磅检，缺少装车过程的动态监测，部分超吨、密封缺陷问题不能在出站前发现。

2防控铁路散堆装货物装车超吨的技术与管理措施

2.1 设备运维与智能化升级

落实好装载机电子秤专人管理制度，结合春检、秋检联合厂家检修维护。严格执行作业校验流程：装车前空斗试举8‑10次，冬季热车30分钟，主机预热20分钟；常规砝码校验不少于6次、4次合格，冬季校验不少于10次、6次合格，留存磅单备查。

推广使用激光雷达扫描、动态定量仓联动装车系统，装车前对空车内部体积进行扫描，判断车厢内是否残留底煤，系统自动扣除底煤所占的重量，消除底煤造成隐形超吨的情况。加强称重设备日常保养，实行定期校准制度，每次作业前后进行零点校验，定时清理缓冲仓、下料仓内壁粘结物料，消除黏料造成的计量误差。系统设置载重阈值联锁，当单节车厢重量接近标记载重上限的时候，就会自动限流锁止，从硬件上防止严重的超吨问题。

2.2优化装车作业流程控制

使用分段分层装车工艺，控制下料流量，按列车行驶速度随时调节下料量，防止局部堆料。区分不同物料的物理性质，对黏性、高含水物料减小瞬时下料速度，防止仓壁挂料脱落引起重量突然变化。严格执行重车复核制度，用动态轨道衡逐节重量复核，对重量接近限值的车厢及时进行减料处理，防止超吨隐患列车上线。

2.3强化源头空车质量管控

空车进场后进行外观和内部检查，对于变形的车厢、底板积料严重的车辆不予装车。建立空车清理作业流程，对残留物料及时清理，车门、车厢挡板有较大间隙的车辆先进行堵漏处理，不合格的空车不得进入装车作业环节。规范车型数据录入，根据不同的敞车标记载重设置装车控制参数，防止混用车型参数造成装载失控。

3减少散堆装货物装车撒漏的落地防控措施

3.1完善装车配套硬件设施

配置可升降伸缩式装车溜槽，作业时跟随料堆高度一起下降，减小落料落差，降低物料飞溅。配置自动化螺旋平料装置，在装车结束之后对车厢料堆进行规整处理，消除边角凸起、局部堆高超标的情况。配足堵漏材料及自动抑尘喷淋装置，对粉状、细颗粒货物，在料堆平料后均匀喷洒抑尘固化剂，在料堆表面形成固化层，阻止运行中扬尘撒落。车门缝隙根据间隙大小选择合适堵漏条或者泡沫密封件来减小缝隙造成的物料泄漏。

3.2细化现场标准化作业

装车作业严格按照装车、平料、堵漏、抑尘、复检的完整流程进行，不得随意减少平料、密封环节。对于矿石、焦炭等颗粒性较大的货物，控制装车流速，减少颗粒的分选偏聚，防止颗粒溢出车厢。低温季节作业时控制物料水分，防止物料冻结结块，防止冻块突出车厢造成撒漏。

3.3构建装车后重车检查闭环

重车驶出装车区域之前进行全车外观检查，主要看料堆高度、车门密封情况、车厢边角有无物料外溢。通过视频监控系统留存装车、平料、抑尘作业全过程的影像资料，达到作业可追溯的目的。对撒漏隐患车辆就地处理，整改合格后才能放行上线，把撒漏风险消灭在装车源头。

4强化人员与制度保障提升综合防控效能

4.1加强岗位实操培训

组织装车作业人员和设备运维人员进行业务培训，明确超吨、撒漏的危害，掌握各种物料、各种车型的作业要点。对智能装车设备实施实操培训，熟悉设备的报警、异常情况处置流程，加强人员对于异常识别与现场处理的认识，削减由于人为操作失误引发的质量缺陷。

4.2健全作业考核与问题复盘机制

将装车重量合格率、撒漏问题发生率作为岗位作业考核指标，落实装车站、专用线各方责任。建立问题复盘制度，对上线列车出现的超吨、撒漏等事件进行回溯作业全过程，查找设备、工艺、管理等各方面的不足，同时更新作业注意事项，实现发现一项问题、完善一类管控措施，不断改善装车质量管控水平。

4.3推进智能化动态监测体系建设

依靠铁路货运智能化管理平台，和智能装车设备、动态轨道衡、现场视频监控系统对接，对装车作业全过程实施数据采集和实时监测。自动识别单节车厢重量波动、料堆高度超限、密封作业漏项等异常情况，第一时间将预警信息发送给现场作业人员，做到隐患早发现、早处理。打破各个部门、各个设备之间数据壁垒，整合装车参数、作业记录、复核结果等信息，创建散堆装货物装车质量电子档案，给之后的质量追溯、问题复盘赋予完备的数据支撑，促使防控工作由人工抽检转向全流程智能管控，切实加强防控工作的精确度和有效性。

结语

铁路散堆装货物装车超吨、撒漏是设备、工艺、管理三者共同作用所造成的综合问题，单靠一种手段很难达到彻底解决的目的。要依靠智能装车、动态计量、平料抑尘等新技术新装备来弥补硬件上的不足，还要建立起从空车进场、装车作业、重车复核等全过程的标准管理体系。坚持技术改造和现场管控同步推进，落实各个岗位的责任，形成源头预防、过程控制、出站核查的完整闭环，可以有效地降低超吨撒漏故障的发生，保证铁路大宗货物运输的安全，减少物料损耗，达到安全、效益、环保多赢的效果。

参考文献

[1]项书峰,王振,温景玺,章伟峰.铁路散堆装货物超偏载防控技术与运用探究[J].中国信息界,2025,(3):224-226.

[2]胡淦,赵有国,马玉坤.铁路散堆装货物运输撒漏治理研究[J].铁道货运,2022,40(3):54-58.

[3]洪乃斌.铁路散堆装货物运输撒漏优化对策探讨[J].铁道货运,2020,38(3):50-53.

[4]蒋国良.铁路散堆装货物超偏载防控技术与运用[J].科技资讯,2019,17(25):76-77+79.

 

...